Günümüzde çoğu firma, öngöremeyeceğini düşündüğü ekipman hatalarından dolayı üretiminin durmasını göze almış durumdadır. Bu durum “alışılmış çaresizlik” olarak da algılanabilir. Bu çaresizliğin birçok sebebi olabileceği gibi (bakım maliyetleri, üretim baskısı… vb.) teknikler hakkında bilgi sahibi olmamak da bu çaresizliğin başka bir nedeni olabilir.
Bakım faaliyetlerini sınıflandırdığımız zaman birçok kavram karşımıza çıkmakta. Bunlar daha kolay uygulanabilir olan faaliyetlerden (yağ seviye kontrolü, parça değiştirme periyotları… vb.) daha karmaşık tekniklere hesaplamalara kadar uzanan kestirimci bakım faaliyetlerine kadar genişletilebilir. Bu yazımızda bu karmaşık ve birçok firmada uygulan(a)mayan kestirimci bakım teknikleri ele alacağız.
Kestirimci bakım, ekipman ya da parçadaki deformasyonun sayısal parametrelere dönüştürülerek analizi ve değerlendirilmesi sonucunda, şirketlerin bakım/mühendislik hafızasındaki tecrübe ve hesaplarla karşılaştırılması ile ortaya çıkan tahmine dayalı bir bakım türüdür. Kestirimci bakım yapabilmek için kullanılan tekniklere genel olarak NDT (Non-Defect Test – Tahribatsız Test) adı verilir. Bu teknikler;
- Görsel Kontrol
- Boya Penetrant Testi
- Radyografik Test
- Ultrasonik Kontrol
- Termografi/Termal Test
- Manyetik Parçacık Kontrolü
- Sızdırmazlık Testi
- Eddy/Akım Testi
Bu tekniklere ek olarak sektörel ve mühendislik bilimi anlamında farklı test ve kontrol yöntemlerinin de olduğunu belirtmemiz gerekmektedir.
1. Görsel Kontrol
Görsel kontrol, en basit uygulanabilen ve anlaşılan araçlar/teknikler kullanan kontrol tipidir. Maliyet açısından da birincil öncelikli kullanılması tavsiye edilen bir yöntemdir. Buradaki önemli nokta, bu kontrollerin herkes tarafından doğru yapılmasını sağlayacak “görsel standartların/katalogların” oluşturulması ve bunların herkes tarafından bilinirliğinin aynı seviyede olması sağlanmalıdır.
Görsel kontrol ile birlikte, parçanın dış görünüşünden, katlanmaların, kopmaların, çatlakların ve korozyona uğramış noktaların… vb. problemler yorum katılmaksızın tespit edilmeli ve giderilmelidir.
2. Boya Penetrantı Muayenesi
Boya penetrantı muayenesi, metal parçalardaki süreksizlikleri (çatlaklar, yarıklar) tespit etmek için kullanılır. Boşlukları doldurmak için görünür veya flüoresan bir penetrant sıvı uygulanır. Sıvı uygulaması sonrasında zıtlık/farkındalık yaratacak bir geliştirici kullanılarak da penetrantı kusurun dışına çıkararak görünürlüğünü sağlar. Bu şekilde de hata görünür hale gelir.
Bu teknik aşağıdakileri kontrol etmek için kullanılır:
- Kalıplanmış veya dövülmüş parçalar
- Öğütme ve/veya ısıl işlemden sonra mekanik bileşenler
- Kaynak öncesi / sonrası parçalar
- Sıcak haddelenmiş veya gerilmiş parçalar
3. Radyografik Testler
Radyografik test, bir nesnenin malzeme yoğunluğunu X-ışınları veya gama ışınları kullanarak belirlemeyi amaçlayan tahribatsız bir test yöntemidir. Bu teknikle kontrol edilen nesnenin malzeme hacmi kayıplarını 2D’de görselleştirmek mümkündür.
4. Ultrasonik Muayene
Ultrasonik muayene, kontrollü parça boyunca iletilen ultrasonik dalgaların iletimi, yansıması ve emilimine dayanır. Yayılan dalga treni kusurları yansıtır ve daha sonra transdüsere (hem verici hem de alıcı olarak görev yapan aygıt) geri döner. Sinyal yorumu, kusurun konumunu ve göreceli boyutunu belirlemeyi mümkün kılar. Bu yöntem aynı zamanda yüksek bir mekânsal çözünürlük sunar ve hacim kusurlarını ve yüzey kusurlarını tespit etmeyi sağlar.
5. Termografi
Termografi, termal kamera ile kızılötesi menzilinde gözlemlenen termal görüntünün fotoğraflarını üretmeyi sağlar. Kamera teknolojisi sistemi ve entegre programlar, bu ısıl verinin bir görüntü üzerinde görünür olmasını sağlayarak, ısıl alandaki bu değişimler ve anormalliklerin görünür olması sağlanır. Bu görüntünün yorumlanmasıyla da termogramlar elde edilir.
6. Manyetik Parçacık Denetimi
Manyetik parçacık denetimi, ferromanyetik bir malzemenin yüzeyinde yoğun bir manyetik akı oluşturmayı amaçlayan tahribatsız bir test işlemidir. Test sırasında parça üzerine ferromanyetik toz serpilmesi ile tozlar, yüzey üzerinde süreksizlik yaratan noktalarda toplanarak, bu noktaların görünür olması sağlanır.
7. Sızdırmazlık Kontrolü
Sızdırmazlık kontrolü, sızıntıları tespit etmeyi ve akış veya akı bakımından önemini değerlendirmeyi amaçlayan tahribatsız bir test sürecidir. Parça üzerindeki sızıntılar ile hatalı noktaların fiziki farkındalığı sağlanır.
8. Girdap Akımları (Eddy Current) Testi
Eddy testi, bir sensör kullanarak elektrik iletken malzemelerindeki değişken elektrik alanıyla indüklenen elektrik akımı yaratmaktan oluşur. Girdap akımları veya Foucault akımları adı verilen bu akımlar, materyal içinde lokal olarak akar. Onların dağılımı ve yayılımı, manyetik alan uyarımına, geometrisine, elektriksel iletkenlik özelliklerine ve parçanın manyetik geçirgenliğine bağlıdır. Kontrol edilen parça anormal ise, hareketler bozulur ve anormallik özelliklerine ve hacim boyutlarına bağlı olarak grafiksel değişimlere yol açar.