Fabrikalarda makinelerin performansları analiz edildiğinde arıza ya da planlı duruş sayılmayan yani dikkat çekmeyen kayıplar olduğu fark edilir. Bu kayıplar genelde göz ardı edilir çünkü fabrikalar yaptıkları büyük işlerden dolayı bu küçük duruşları kayıp olarak görmezler. Örneğin;
- Üretim hattının etiketleme bölümüne gelen ürünler etiketlenme sırasında takılmalar, yamuk yapıştırılmış etiketlerden dolayı ortaya çıkan problemler üretim hattını kısa süreli durdurur. Operatör makinenin duruşuna sebebiyet veren kısmına gelerek hızlıca sorunu çözer ve üretim akışının devam etmesini sağlar.
- Konveyör sensörü kimi zaman pozisyonunu kaybeder ve ürünü görmez. Görmediğinde de makineyi kısa süreli durdurur. Yine sorumlu operatör bu soruna hızlıca müdahale eder ve üretim devam eder.
- Bazı makinelerde üretim sürecinde ürün sıkışmasından kaynaklı saniyelik duruşlar yaşanır ve buna müdahale edilerek sorun ortadan kaldırılır.
Bu gibi duruşlara arıza olarak bakılmaz. Arıza ile küçük duruş arasında fark vardır. Operatörün müdahale edebildiği ve ardından sorunların giderildiği duruşlara chokote (küçük duruşlar) denir. Bunlar genellikle 5 dakikanın (şirket hedeflerine göre 1-3-5-10 dk altını da küçük duruş kabul eden şirketlerde olabilir) altındaki duruşlardır. Makinedeki bu duruşlara müdahale edildikten sonra üretim devam eder ve bu duruşlar raporlanmaz.
Arıza ise makine/hat üzerindeki belirlenen süre içinde bakımcı desteği gerektiren işlemlerdir.
Chokoteler firmaların para kaybetmesine sebep olur. Zamanla küçük küçük israflar meydana gelir ve bir zaman sonra büyük arızalardan daha fazla maliyete ve süreye mal oldukları görülür.
Operatörün her zaman yaşadığı fakat “hesaplanmayan” bu duruşların çözümü, genellikle nedeni bilinen önce/sonra kaizenler şeklindedir.
Chokotelerin bulunabilmesinin en iyi yolu görsel yönetim araçlarının kullanılmasıdır. Video kaydı alınarak, çetele tutularak, sık sık tekrarlanan işlemlerde gözlem yapılarak kayıplar kolaylıkla bulunabilir.
Chokote’de önemli olan frekanstır. En sık tekrarlayan küçük duruşların hesaplanmasıyla başlanmalıdır. Bu sayede daha çabuk sonuç alınır ve üretimin aksamasına sebep olan koşullar ortadan kaldırılarak hem üretim hızında hem de işçi motivasyonunda artış sağlanmış olur.
Aliberk Çalışkan